无心车床加工后成品有缺陷的原因

无心车床凭借有效、高精度等优势广泛应用于金属加工领域，但加工后的成品有时会出现缺陷，以下从设备、工艺、材料等方面分析其原因。
材料因素：
工件材料的性能对加工质量也有重要影响。材料硬度不均匀，会使切削力忽大忽小，导致工件振动，产生表面缺陷。材料内部存在气孔、夹杂等缺陷，在切削过程中容易暴露出来，影响工件的表面质量和强度。此外，材料的韧性过大，切削时容易产生积屑瘤和鳞刺，使表面粗糙度加大。
设备因素：
无心车床本身的精度和状态对加工质量影响显著。若主轴出现磨损、跳动超差，会使刀具与工件的相对位置不稳定，导致加工出的工件尺寸精度不足，表面出现振纹。导轨的直线度、平行度误差过大，会使滑座运动不平稳，进而造成工件形状误差，如圆柱度超差。此外，刀具安装不正确，如车刀刀尖未对准工件、切断刀装得歪斜等，会在加工过程中产生额外的切削力，引发工件弯曲、表面粗糙度变差等问题。
工艺因素：
工艺参数设置不合理是导致成品缺陷的常见原因。无心车床切削速度过高，会使切削温度升高，导致工件材料软化，容易产生积屑瘤，影响表面质量；切削速度过低，则会使切削力加大，可能造成工件振动，产生波纹。进给量过大，会使切削层厚度增加，表面粗糙度加大；进给量过小，又可能导致切削不连续，产生撕裂现象。切削深度选择不当，也会影响工件的尺寸精度和形状精度。